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绪论1

0.1 机械制造业概述1

0.2 我国机械制造业的现状及与国外先进水平的差距1

0.3 本课程的主要内容及要求2

第1章 金属切削原理4

1.1 基本定义4

1.1.1 切削运动与切削用量4

1.1.2 刀具的几何参数6

1.1.3 切削层与切削方式9

1.2 金属切削过程中的基本规律11

1.2.1 切削层的变形11

1.2.2 切削力13

1.2.3 切削热与切削温度17

1.2.4 刀具磨损与刀具耐用度18

1.3 切削基本理论的应用22

1.3.1 工件材料的切削加工性22

1.3.2 刀具材料的选择24

1.3.3 刀具几何参数的选择26

1.3.4 切削用量的选择30

1.3.5 切削液的选择31

复习思考题133

第2章 金属切削机床基础知识35

2.1 金属切削机床的分类及型号编制35

2.1.1 机床的分类35

2.1.2 通用机床型号的编制35

2.2 金属切削机床的运动38

2.2.1 表面成形运动39

2.3.1 机床的传动形式40

2.2.2 辅助运动40

2.3 金属切削机床的传动40

2.3.2 传动链及机床传动原理图41

2.3.3 机床传动系统图42

2.3.4 机床转速图43

复习思考题245

第3章 车床与车刀46

3.1 车削加工46

3.1.1 车削加工概述46

3.1.2 车床47

3.2 CA6140型卧式车床的传动系统49

3.2.1 主运动传动链49

3.2.2 车削螺纹传动链52

3.2.3 机动进给传动链58

3.2.4 刀架的手动进给及快速机动进给59

3.3 CA6140型卧式车床的主要结构60

3.3.1 主轴箱60

3.3.2 进给箱64

3.3.3 溜板箱66

3.4 车刀70

3.4.1 车刀的结构类型70

3.4.2 普通车刀的使用类型71

复习思考题372

第4章 钻床、铣床、镗床及其刀具73

4.1 钻床与孔加工刀具73

4.1.1 钻床的功用和主要类型73

4.1.2 麻花钻75

4.1.3 钻削用量79

4.1.4 铰削与铰刀80

4.2 铣床与铣刀81

4.2.1 铣削加工81

4.2.2 铣床83

4.2.3 铣刀86

4.2.4 万能分度头87

4.3 镗床与镗刀89

4.3.1 镗削加工概述89

4.3.2 镗床89

4.3.3 镗刀91

复习思考题493

第5章 齿轮加工机床与刀具94

5.1 齿形加工方法94

5.1.1 齿形加工原理94

5.1.2 齿轮常用加工方法95

5.2 齿轮加工机床99

5.2.1 Y3150E型滚齿机99

5.2.2 插齿机简介110

5.3 齿轮加工刀具112

5.3.1 成形法加工齿轮刀具112

5.3.2 展成法加工齿轮刀具112

复习思考题5115

第6章 其他机床与刀具116

6.1 磨削加工116

6.1.1 磨床116

6.1.2 砂轮121

6.2 拉削加工124

6.2.1 拉削特点124

6.2.2 拉削方式125

6.2.3 拉床127

6.2.4 拉刀129

6.3 刨床与插床129

6.3.1 刨床129

6.3.2 刨削加工的特点131

6.3.3 宽刃细刨简介132

6.3.4 插削加工132

6.4 组合机床和数控机床134

6.4.1 组合机床134

6.4.2 组合机床常用的刀具135

6.4.3 数控机床136

复习思考题6139

7.1.2 生产类型140

7.1.1 生产纲领140

7.1 生产纲领和生产类型140

第7章 机械制造工艺基础140

7.2 生产过程和工艺过程142

7.2.1 生产过程142

7.2.2 工艺过程142

7.2.3 工艺过程的组成142

7.2.4 机械加工工艺规程144

7.3 零件结构工艺性149

7.3.1 零件加工精度的保证方法149

7.3.2 零件的结构工艺性151

7.4 毛坯的选择153

7.4.1 毛坯的种类154

7.4.2 毛坯的选择原则154

7.4.3 毛坯的形状及尺寸的确定155

7.5.1 表面加工方法的选择156

7.5 工艺路线的拟定156

7.5.2 加工阶段的划分160

7.5.3 工序的集中与分散161

7.5.4 工序顺序的安排162

7.6 定位基准的选择163

7.6.1 基准及分类163

7.6.2 定位粗基准的选择原则164

7.6.3 定位精基准的选择原则166

7.6.4 辅助基准167

7.7 工序内容设计167

7.7.1 加工余量的确定167

7.7.2 工序尺寸及其公差的确定170

7.7.3 机床及工艺装备的选择170

7.7.4 切削用量的确定171

7.7.5 时间定额的确定172

7.8 工艺尺寸链原理173

7.8.1 工艺尺寸链的基本概念173

7.8.2 工艺尺寸链的计算174

7.8.3 工艺尺寸链的分析与应用175

复习思考题7179

第8章 典型零件加工工艺182

8.1 轴类零件的加工182

8.1.1 轴类零件的分类及技术要求182

8.1.2 轴类零件的材料、毛坯及热处理183

8.1.3 轴类零件的安装方式183

8.1.4 轴类零件工艺过程示例184

8.2 套筒类零件加工191

8.2.1 概述191

8.2.2 套筒零件的加工工艺194

8.3.1 概述197

8.3 箱体类零件加工197

8.3.2 箱体类零件的结构工艺性199

8.3.3 箱体类零件的加工工艺201

8.4 圆柱齿轮加工204

8.4.1 齿轮概述204

8.4.2 直齿圆柱齿轮齿面（形）的加工方法205

8.4.3 直齿圆柱齿轮齿面（形）加工方法的选择205

8.4.4 直齿圆柱齿轮零件加工工艺过程示例206

复习思考题8208

9.1.1 机械加工精度210

9.1.2 机械加工表面质量210

9.1 概述210

第9章 机械加工质量210

9.2 影响机械加工精度的因素211

9.2.1 工艺系统的几何误差对加工精度的影响211

9.2.2 工艺系统受力变形产生的误差215

9.2.3 工艺系统受热变形产生的误差220

9.2.4 加工误差的综合分析223

9.3 影响机械加工表面质量的因素230

9.3.1 影响零件表面粗糙度的因素230

9.3.2 影响零件表面层物理力学性能的因素232

9.4 提高机械加工质量的途径与方法234

9.4.1 提高机械加工精度的途径234

9.4.2 提高机械加工表面质量的方法236

复习思考题9240

10.1.1 机床夹具的分类242

10.1 机床夹具概述242

第10章 机床夹具设计基础242

10.1.2 机床夹具的组成243

10.1.3 机床夹具的作用244

10.2 工件在夹具中的定位245

10.2.1 六点定位原理245

10.2.2 工件定位的情况248

10.2.3 常见定位方式及其所用定位元件252

10.2.4 定位误差263

10.3 工件在夹具中的夹紧270

10.3.1 夹紧装置的组成及基本要求270

10.3.2 夹紧力的确定271

10.3.3 典型夹紧机构274

10.4.1 分度装置279

10.4 其他装置及夹具体279

10.4.2 夹具体283

10.4.3 辅助支承285

复习思考题10286

第11章 典型机床夹具及其设计方法290

11.1 车床夹具290

11.1.1 车床夹具的特点及类型290

11.1.2 典型车床专用夹具的结构分析290

11.1.3 车床夹具设计要点295

11.2 钻床夹具298

11.2.1 钻床夹具结构类型及特点298

11.2.2 典型钻床夹具结构分析302

11.2.3 钻床夹具设计要点304

11.3.1 镗床夹具结构类型及特点307

11.3 镗床夹具307

11.3.2 典型镗床夹具结构分析308

11.3.3 镗床夹具的设计要点309

11.4 铣床夹具312

11.4.1 铣床夹具结构类型及特点312

11.4.2 典型铣床夹具结构分析314

11.4.3 铣床夹具设计要点316

11.5 专用夹具的设计方法317

11.5.1 专用夹具的基本要求318

11.5.2 专用夹具的设计方法和步骤319

11.5.3 夹具总图上尺寸、公差和技术要求320

11.5.4 工件在夹具中的精度分析323

11.5.5 夹具零件图324

11.5.6 夹具设计示例325

复习思考题11329

第12章 先进制造技术简介331

12.1 先进制造工艺技术331

12.1.1 高速切削技术331

12.1.2 快速成形技术332

12.1.3 超精密加工技术336

12.2 制造自动化技术337

12.2.1 工业机器人337

12.2.2 柔性制造系统（FMS）339

12.3 先进制造生产模式340

12.3.1 敏捷制造340

12.3.2 并行工程341

12.3.3 准时生产342

12.3.4 精益生产343

附录A 金属切削机床类、组、系划分及主参数345